Экономика

1748

Несколько любопытных фактов о речицком фанерном

 +
По сути, в настоящее время в составе ОАО «Речицадрев» три современных завода: мебельный, ДСП и флагман – фанерный. Флагман в плане объёмов производства, экспорта, валютной выручки. Как сегодня производится фанера, которая востребована в ближнем и дальнем зарубежье, мы выяснили непосредственно на месте.

О производственном интернационале и свободе

Вообще-то, по заверениям историков, фанерой, то есть склеенными вместе пластинами древесины, пользовались ещё древние египтяне. Так что изобретение это с более чем солидной и проверенной историей. Современное же производство, разумеется, предполагает высокий уровень автоматизации: всё меньше работ выполняется вручную, хотя уйти от этого, наверное, невозможно. И, конечно же, внедрение новых технологий. Они направлены на получение более экологичного продукта, а также энергосбережение, что особенно актуально для белорусских реалий.

[caption id="attachment_20131" align="aligncenter" width="530"] По механизированной линии древесина поступает на завод[/caption]

До недавней модернизации фанерный большую часть продукции выпускал низших сортов. Сейчас же совсем иная ситуация: практически вся фанера высших сортов. Используется в строительстве и для производства мебели. На заводе, где трудится порядка трёхсот человек, проходит полный технологический цикл: от получения леса до выпуска готовой продукции.

Речицкий фанерный – сборный проект. Здесь используется современное оборудование из различных стран. Например, лущильные станки – российские, сушилка шпона – немецкая, пресс – японский, шлифовальное оборудование – итальянское. Такой производственный интернационал в определённой степени даёт… свободу.

Свободу от одной конкретно взятой технологии. И определяет «лицо» речицкой фанеры. Так, например, «Речицадрев» – единственный в стране производитель фанеры, работающий на клее собственного приготовления. По словам заместителя директора фанерного завода Галины Кохнович, это здорово повлияло на улучшение качества продукции. Коллеги же закупают готовые рецепты, как правило, без чёткого представления о составе клея.

[caption id="attachment_20132" align="aligncenter" width="530"] Бассейн для гидротермической обработки древесины[/caption]

Модернизация по-речицки – процесс творческий. До недавнего времени пыль, которая образовывалась в процессе шлифовки фанеры, попросту вывозилась на свалку. Сейчас же из неё изготавливают топливные брикеты. Да ещё какие. С теплоотдачей, равной углю, продолжает Галина Николаевна. Экологически чистые: слой дерева, снимаемый с фанеры при шлифовке, тончайший. О примеси смол и речи не ведётся. Заграница уже оценила нововведение и охотно закупает топливо. Брикеты фасуются в упаковку по двенадцать штук общим весом десять килограммов. На сегодня розничная цена упаковки 15 тысяч 700 рублей. По большому счёту – копейки. Покупают брикеты для сжигания в печах и каминах. Они подойдут для любой котельной на твёрдом топливе. Удобно для отопления жилых помещений, бань, теплиц.

Планируют на фанерном для собственного обогрева использовать и кору, которая отделяется от брёвен при транспортировке. Но пока умные головы думают, как на практике реализовать эту идею.
К слову, работает и обогревается завод исключительно на отходах собственного производства. А это в плане себестоимости продукции играет одну из ведущих ролей.

СПА-щие красавцы

Речицкая фанера производится из берёзовой и ольховой древесины. Считается, что это лучшее сырьё. Брёвна хранятся на забетонированной площадке. По механизированной линии они поступают в столы-накопители, где из них формируют своеобразные вязанки, обхваченные металлическими цепями,  и помещают в специальный бассейн под открытым небом для гидротермической обработки. Сырьё в бассейн загружается на 24 часа. В накрытом виде в чистой воде при температуре 40 градусов брёвна основательно пропариваются.

Снимаем стружку

Самое интересное происходит в лущильном отделении. Здесь пилой брёвна разрезаются на чураки длиной метр шестьдесят сантиметров. А затем на специальных станках с них снимается тонкий слой древесины. На лущильном станке брёвна вращаются вокруг своей оси, а лущильный нож снимает с них кору, а затем с древесины – широкую тонкую стружку. Она и называется – шпон. Процесс лущения выглядит так же, как заточка карандаша, только стружка снимается не с кончика, а со всего чурака.

[caption id="attachment_20133" align="aligncenter" width="530"] В лущильном отделении чураки точатся ножом, как карандаши; на выходе – тончайший шпон[/caption]

Толщина шпона – 1,2 и 1,5 миллиметра. Лента в виде длинной белоснежной простынки из тончайшего дерева (иногда длиной до 50 метров) рубится на квадраты нужных размеров, сушится (современное оборудование это позволяет сделать за несколько минут) и сортируется.

Фанерная рапсодия

Из высушенного шпона формируются так называемые пакеты для склеивания фанеры. То есть листы укладываются особым способом и проклеиваются.

[caption id="attachment_20134" align="aligncenter" width="530"] Формирование пакетов для пресса[/caption]

Например, для фанерного листа толщиной в 30 миллиметров нужно склеить 22 листа шпона. В составе клея есть формальдегидная смола. Она обеспечивает влагостойкость фанеры. У речичан, благодаря удачной рецептуре клея, смолы минимальное количество, что делает продукцию экологичной.

Примечательно, что у фанеры, как правило, нечётное количество слоёв. Клеем пропитываются чётные листы шпона, которые при сборке чередуются с нечётными сухими. Все слои взаимно перпендикулярны: у одного листа шпона волокна расположены вдоль, у следующего – поперёк. Именно это делает фанеру прочной.

[caption id="attachment_20135" align="aligncenter" width="530"] За работой у горячего пресса[/caption]

Собранную в пакеты фанеру отправляют в горячий пресс. Это сложное громоздкое оборудование японского производства, управляемое с помощью электроники. В «печку» с 20 пролётами на каждый «этаж» загружается полуфабрикат, и под большим давлением шпон накрепко склеивается под действием высокой температуры. За небольшой промежуток времени – от 6 до 25 минут (в зависимости от толщины продукции) – бутерброд из шпона и клея превращается в фанеру, которая затем обрезается и шлифуется.

Латофлекс

[caption id="attachment_20206" align="alignright" width="300"] В цехе латофлекса[/caption]

Латофлекс, или гнутоклееные пластины – сравнительно недавнее изобретение. Они используются в качестве решёток в основании рам современных кроватей. Имеют хорошую упругость и гибкость, обеспечивают хорошую вентиляцию расположенного сверху матраса и сами по себе выполняют роль ортопедического ложа.

В общем эту полезную продукцию производят также на заводе в специальном цехе. Здесь своя технология, свой пресс и, конечно же, тонкости производства.

[caption id="attachment_20137" align="aligncenter" width="530"] Ламели[/caption]

Говоря о фанерном, нельзя не отметить, что впервые за всю историю существования здесь вводится бытовой комплекс для работников: с гардеробом, санузлами, душевыми, комнатой приёма пищи. И ещё здесь работают увлечённые люди. Даже цветочные клумбы на территории выполнены в виде фирменного значка «Речицадрев».

Оксана МШАР
Фото автора и Андрея МЕДВЕДЕВА

Читайте dneprovec.by «Вконтакте» → vk.com/rnewscity Читайте dneprovec.by в «Одноклассниках» → ok.ru/rcity

Чтобы написать комментарий, войдите, используя социальные сети