Экономика > Промышленность

3684

«Речицадрев»: завод по производству синтетических смол на стадии пуска

 +

Местом проведения очередного выездного заседания райисполкома по вопросам промышленности стало открытое акционерное общество «Речицадрев». Предприятие сейчас переживает новый виток развития, изо дня в день растут объёмы производства, нет проблем со сбытом продукции. И, хотя сейчас модернизацию деревообрабатывающей отрасли не критикует разве что ленивый, «Речицадрев» – успешно реализованный проект, отметил первый заместитель председателя райисполкома Сергей Ярец.

Фото: cnb.by
Фото: cnb.by

Новый завод по производству синтетических смол на стадии пуска

– Начиная с 2007 года, в модернизацию предприятия было вложено порядка 160 миллионов евро. По сути, построено два новых современных завода – ДСП и фанерный, мебельная фабрика, модернизированы другие производственные участки, – рассказал генеральный директор ОАО «Речицадрев» Валерий Тулейко. – Вот-вот начёт работу новый завод синтетических смол.

Два последних года были очень сложными для предприятия. Из-за кризисных явлений более чем в два раза упали цены на фанеру и ДСП. Плюс ко всему сказалось перепроизводство: после модернизации на рынок вышло сразу несколько крупных деревообрабатывающих предприятий.

Кардинально ситуация изменилась в текущем году. В апреле «Речицадрев» вошло в состав холдинга «БР-Консалт», который действует под эгидой Банка развития Республики Беларусь. Этот финансовый институт работает с крупными проектами государственного значения, которые имеют длительный срок окупаемости ввиду капиталоёмкости.

Банк подставил плечо предприятию, взяв на себя пополнение оборотных средств. С участием зарубежных специалистов составлен бизнес-план, которым на ближайшее время предусмотрена полная загрузка производства, а в марте–апреле следующего года – выход на прибыльную работу.

– У нас очереди из покупателей ДСП, ЛДСП и фанеры. Проблем со сбытом нет, – констатировал Валерий Тулейко. – Наращивание объёмов производства, а также целе-направленная работа по снижению затрат позволили предприятию попасть в такую себестоимость, при которой выгодно продавать продукцию даже в страны западной Европы. География поставок за последнее время значительно расширилась. Около половины производимой продукции уезжает в Европу: Чехию, Словакию, Германию, Австрию и другие страны.

В настоящее время рентабельно работает завод ДСП. Если сегодня его выделить в отдельное юридическое лицо, получится прибыльное предприятие.

На фанерном заводе ситуация похуже: цены на фанеру упали в два раза, а сырьё – берёза, ольха – вдвое подорожало. Помимо прочего нужной древесины просто-напросто не хватает: на отечественном рынке шесть крупных производителей фанеры.

При небольших объёмах производства пока сохраняется отрицательная рентабельность на мебельной фабрике. «Здесь наша главная задача – добиться, чтобы от заказа клиента до получения мебели проходило не более трёх недель, – пояснил генеральный директор. – Будем далее развивать фирменную торговую сеть. Планируем открыть ещё два торговых объекта в Гомеле и один в Могилёве».

Речицкий фанерный – проект творческий

Интересной была экскурсия участников выездного заседания по фанерному заводу. До недавних кризисных явлений фанерный был флагманом «Речицадрев» по объёмам производства, экспорта, валютной выручки. После модернизации здесь значительно облегчен физический труд работников, внедрены новые технологии, которые направлены на получение более экологичного продукта, а также на энергосбережение, что особенно актуально для белорусских реалий.

Если ранее фанерный большую часть продукции выпускал низших сортов, то сейчас совсем иная ситуация. Практически вся фанера – высших сортов, используется в строительстве и для производства мебели. На заводе, где трудится порядка трёхсот пятидесяти человек, проходит полный технологический цикл: от получения леса до выпуска готовой продукции.

Площадка для хранения исходного сырья. Речицкая фанера производится из берёзовой и ольховой древесины. Считается, что это лучшее сырьё
Площадка для хранения исходного сырья. Речицкая фанера производится из берёзовой и ольховой древесины. Считается, что это лучшее сырьё

Речицкий фанерный – сборный проект. Здесь используется современное оборудование из различных стран. Например, лущильные станки – российские, сушилка шпона – немецкая, пресс – японский, шлифовальное оборудование – итальянское. Такой производственный интернационал в определённой степени даёт свободу. Свободу от одной конкретно взятой технологии. И определяет «лицо» речицкой фанеры.

Модернизация по-речицки – процесс творческий. До недавнего времени пыль, которая образуется в процессе шлифовки фанеры, попросту вывозилась на свалку. Сейчас же из неё изготавливают топливные брикеты. Из отходов производства – так называемых карандашей, остающихся после лущения, – налажен выпуск щепы для собственной котельной, а также инженерной доски, которую граждане покупают для строительства заборов.

К слову, работает и обогревается завод исключительно на отходах собственного производства. А это в плане себестоимости продукции играет одну из ведущих ролей.

По механизированной линии брёвна поступают в столы-накопители, где из них формируют своеобразные вязанки
По механизированной линии брёвна поступают в столы-накопители, где из них формируют своеобразные вязанки
Обхваченные металлическими цепями брёвна в специальном бассейне гидротермической обработки под открытым небом. В чистой воде при температуре 40 градусов брёвна основательно пропариваются
Обхваченные металлическими цепями брёвна в специальном бассейне гидротермической обработки под открытым небом. В чистой воде при температуре 40 градусов брёвна основательно пропариваются
На лущильных станках с чураков длиной метр шестьдесят сантиметров снимается тонкий слой древесины – шпон.
На лущильных станках с чураков длиной метр шестьдесят сантиметров снимается тонкий слой древесины – шпон.
Процесс лущения выглядит также, как заточка карандаша, только стружка снимается не с кончика, а со всего чурака
Процесс лущения выглядит также, как заточка карандаша, только стружка снимается не с кончика, а со всего чурака
Толщина шпона – 1,2 и 1,5 миллиметра. Лента в виде длинной белоснежной простынки из тончайшего дерева (иногда длиной до 50 метров) рубится на квадраты нужных размеров, сушится (современное оборудование это позволяет сделать за несколько минут) и сортируется
Толщина шпона – 1,2 и 1,5 миллиметра. Лента в виде длинной белоснежной простынки из тончайшего дерева (иногда длиной до 50 метров) рубится на квадраты нужных размеров, сушится (современное оборудование это позволяет сделать за несколько минут) и сортируется
Из высушенного шпона формируются так называемые пакеты для склеивания фанеры. То есть листы укладываются особым способом и проклеиваются. Примечательно, что у фанеры, как правило, нечётное количество слоёв. Все слои взаимно перпендикулярны: у одного листа шпона волокна расположены вдоль, у следующего – поперёк. Именно это делает фанеру прочной Собранные особым образом и проклеенные листы шпона отправляют в горячий пресс.
Из высушенного шпона формируются так называемые пакеты для склеивания фанеры. То есть листы укладываются особым способом и проклеиваются. Примечательно, что у фанеры, как правило, нечётное количество слоёв. Все слои взаимно перпендикулярны: у одного листа шпона волокна расположены вдоль, у следующего – поперёк. Именно это делает фанеру прочной Собранные особым образом и проклеенные листы шпона отправляют в горячий пресс.
Это сложное оборудование японского производства, управляемое с помощью электроники. В печку с 20 пролётами на каждый «этаж» загружается полуфабрикат, и под большим давлением шпон накрепко склеивается под действием высокой температуры. За небольшой промежуток времени – от 6 до 25 минут (в зависимости от толщины продукции) – бутерброд из шпона и клея превращается в фанеру, которая затем обрезается и шлифуется
Это сложное оборудование японского производства, управляемое с помощью электроники. В печку с 20 пролётами на каждый «этаж» загружается полуфабрикат, и под большим давлением шпон накрепко склеивается под действием высокой температуры. За небольшой промежуток времени – от 6 до 25 минут (в зависимости от толщины продукции) – бутерброд из шпона и клея превращается в фанеру, которая затем обрезается и шлифуется
Латофлекс, или гнутоклееные пластины используются в качестве решёток в основании рам современных кроватей
Латофлекс, или гнутоклееные пластины используются в качестве решёток в основании рам современных кроватей
 Это дополнительное производство на фанерном
Это дополнительное производство на фанерном
Цех брикетирования
Цех брикетирования
В цеху брикетирования
В цеху брикетирования

 

Немного цифр

На пленарном заседании речь шла об итогах работы промышленного сектора района за январь–август текущего года.

– Президентом Республики Беларусь на текущий год основным приоритетом определено повышение эффективности функционирования экономики. Снижение затрат – одно из важнейших мероприятий в этом направлении, – в числе прочего доложила начальник отдела экономики райисполкома Наталья Семукова. – В районе есть предприятия, которые в первом полугодии не только не снизили затраты, а допустили их рост: ЖКХ, речной порт, водоканал, «Агротехсервис», «Речичанка».

По результатам работы за восемь месяцев с чистыми убытками сработали: «Речицадрев», «Речицкий текстиль», «Речицаагротехсервис», «Термопласт», горрайтопсбыт.

Еще одной поставленной Президентом задачей на текущий год является создание новых рабочих мест за счет новых предприятий и производств. По оперативной информации, в январе–августе на вновь созданные места трудоустроено 118 человек (69% доведенного на январь–сентябрь задания), из них за счет создания новых предприятий – 26 человек. По отраслям экономики создание рабочих мест распределилось следующим образом: здравоохранение и социальная сфера – 32 человека, торговля и услуги – 30, промышленность – 29, сельское хозяйство – 14, транспортная деятельность – 11 и т. д. Как и в первом полугодии, новые рабочие места появлялись не за счет расширения деятельности крупных устоявшихся предприятий, а за счет сферы малого и среднего бизнеса, а также социальной сферы.

С отчётами на заседании выступили руководители КХП, речного порта, «Донаприса», где ситуация по ряду направлений оставляет желать лучшего.

– Проблемы большинства промышленных предприятий идентичны, – подводя итоги, отметил Сергей Ярец. – А значит, и их решение универсально. Всем нужно снижать себестоимость, повышать качество продукции и эффективно её реализовывать.

Читайте dneprovec.by «Вконтакте» → vk.com/rnewscity Читайте dneprovec.by в «Одноклассниках» → ok.ru/rcity

Чтобы написать комментарий, войдите, используя социальные сети