Экономика > Промышленность

1256

В объективе – ОАО «Речицадрев». Ремонт – всему голова

 +

Предвидеть, предупредить беду, спасти – вы думаете это только качества прорицателя? Отнюдь. «Хорошему ремонтнику на производстве они тоже присущи», – убеждён исполняющий обязанности главного инженера – заместитель главного инженера ОАО «Речицадрев» Евгений Гатальский. Поддержание в исправном состоянии всего оборудования предприятия – непосредственная обязанность Евгения Евгеньевича. Он знает, о чём говорит. О том, как эта цель достигается, и о многом другом – наша беседа.

Визитка: Евгений Гатальский родом из Пинска. Начинал трудовую деятельность слесарем-ремонтником на предприятии «Савушкин продукт». Работал производителем работ в компании «Белорусское Домостроение». В январе 2013 года по приглашению генерального директора «Речицадрев» Валерия Тулейко пришёл главным механиком на строящийся завод ДСП. Окончил Московский государственный университет пищевых производств по специальности инженер-механик.
Визитка: Евгений Гатальский родом из Пинска. Начинал трудовую деятельность слесарем-ремонтником на предприятии «Савушкин продукт». Работал производителем работ в компании «Белорусское Домостроение». В январе 2013 года по приглашению генерального директора «Речицадрев» Валерия Тулейко пришёл главным механиком на строящийся завод ДСП. Окончил Московский государственный университет пищевых производств по специальности инженер-механик.

«Многое делаем сами, а не просим сторонние организации»

– Евгений Евгеньевич, первый рабочий день в Речице помните?

– Да. Впечатления были двоякими. С одной стороны – грандиозная стройка, модернизация, новый современный завод, прогресс. А с другой – нетрезвый работник на проходной, возмущённый тем, что его хотят вывести за территорию предприятия.

– А что запечатлелось в памяти за последние годы?

– Запуск завода ДСП и получение первой плиты. Понимаете, тогда и в городе, и в коллективе никто не верил, что это случится. Говорили, мол, зачем ввязались в стройку, вы эту махину никогда не запустите. Но произошло иначе. Ровно через год после остановки старого завода заработал новый. Очень запоминающийся момент. Первую плиту распилили на несколько частей и раздали на память. Одна из них хранится у меня дома как реликвия.

Конечно же, знаковое событие – приезд Президента Республики Беларусь. Он остался доволен увиденным, и это подтверждает то, что вся наша работа за последние годы сделана не зря.

Помимо прочего, за это время мы существенно подтянули техническое оснащение в целом ремонтной службы: закупили новые токарный и фрезерный станки, термическую печь, ленточную пилу, стало меньше вопросов с инструментами. На фанерном организовали свой ремонтный участок, куда также поставили современное оборудование. Приобрели приборы по вибродиагностике машин и агрегатов, а также балансировщик вращающихся механизмов, систему по центровке валов.

У нас есть лицензия на монтаж, наладку и техническое обслуживание систем пожарной сигнализации, систем автоматического пожаротушения, систем оповещения о пожаре и управления эвакуацией. Таким образом удалось уйти от сторонних организаций, самостоятельно обслуживать своё производство и вдбавок несколько предприятий холдинга организаций деревообрабатывающей промышленности: «Гомельдрев» – завод по производству плиты МДФ/ХДФ, «Мозырский ДОК», Могилевдрев» и «Борисовдрев».

Испытательная лаборатория получила аттестат аккредитации на право проведения электрофизических измерений. Данная аккредитация позволила существенно сократить затраты предприятия на проведения данного вида работ. Мы также оказываем услуги сторонним организациям.

У нас есть аттестат соответствия Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь на строительство объектов первого-четвертого класса сложности систем электроснабжения – можем производить строительство и реконструкцию объектов электрохозяйства до 35 кВ. Недавно самостоятельно смонтировали и запустили трансформаторную подстанцию на фанерном производстве мощностью 5 000 кВ.

Другими словами, сейчас мы многое делаем сами, а не просим сторонние организации. Всё это существенно увеличивает скорость проведения ремонтов и удешевляет стоимость проведения работ.

О специфике

– У каждого нашего производства своя специфика. К примеру, завод ДСП представляет собой одну производственную линию. Если на каком-либо участке что-то случится с одним маленьким датчиком, допустим, за тридцать долларов, остановится весь технологический процесс.

Фанерный же – сборный проект. Оборудование закупалось точечно у разных производителей. Выйдет из строя лущильное отделение – это не повлияет на конечный поток, клейку фанеры, её обработку. В этом плюс. Однако «разношёрстное» оборудование требует большего количества ремонтов. Модернизация на фанерном завершена, но дооснащение проводится. В начале года был закуплен и смонтирован второй блок раскряжевки с околостаночным оборудованием в лущильном цехе; закуплены гидравлические подъёмные столы для облегчения работы; клей наносящие станки для технологии холодной подпрессовки фанеры; уже пришло оборудование для модернизации второго гидравлического пресса, с конца января приступим к монтажу. В 2019 году будет осуществлена поставка оборудования и произведен монтаж линии лущения тонкомерного сырья.

– Завод синтетических смол очень многих тревожит: всё-таки опасное производство. Как этот объект выглядит с точки зрения ремонтов?

– Он работает более года, это небольшой срок. Каких-то проблем с ремонтом нет. Отмечу, что само производство – неопасное. Здесь тревогу у граждан скорее вызывает сырьё, с которым приходится работать, – метанол. Он приходит только железнодорожным транспортом в цистернах с верхним наливом, находится на отдельно охраняемой территории с отдельным контуром вневедомственной охраны, видеонаблюдением, строгой системой пропуска. Так что тревожиться не стоит.

В перспективе – два крупных инвестиционных проекта

– В соответствии с бизнес-планом технических мероприятий на 2019 год, утверждённым управляющей компанией «БР-Консалт», в ближайшее время мы планируем осуществить два крупных инвестиционных проекта. А именно: модернизировать – увеличить мощность – установки по производству КФК-85 (карбамидоформальдегидного концентрата) на 25–30 процентов и производства синтетических смол – до 48 000 тонн в год.

И закупить вторую линию ламинирования ДСП производительностью четыре миллиона квадратных метров в год. Это позволит ламинировать весь объем выпускаемых плит на производстве ДСП.

Второй завод на склад не положишь

– Какие проблемы кажутся самыми важными в работе?

– Наличие запасных частей. Как говорится, второй завод на склад не положишь. Поэтому очень важно грамотно, правильно подходить к их закупке. Чётко знать слабые места на том или ином производстве.

Сроки поставки запасных частей на импортное оборудование могут достигать до шести месяцев и более. Если, к примеру, у нас произойдет поломка какого-нибудь механизма, которого нет на складе предприятия, то производство может быть остановлено на длительное время. Поэтому организация склада запчастей и подход к их закупке – самые насущные вопросы.

Здесь помогает практика. Как собственная, так и наших коллег, работающих на аналогичном оборудовании.

Вакансии? Есть!

– Что скажете о кадрах, Вы удовлетворены их квалификацией?

– Теми, с кем работаю, абсолютно удовлетворён. Благодаря их профессионализму, количество ремонтов, простоев доведено до минимума.

Но квалифицированные кадры нам нужны. Есть вакансии электромонтеров по ремонту и обслуживанию, слесарей-ремонтников, слесарей-сантехников, инженеров-электроников и других специалистов.

– Речица уже стала родной?

– Да. Когда бываю у родителей в Пинске, говорю: «Всё, поехал я домой, в Речицу».

– Спасибо за беседу.

Читайте dneprovec.by «Вконтакте» → vk.com/rnewscity Читайте dneprovec.by в «Одноклассниках» → ok.ru/rcity

Чтобы написать комментарий, войдите, используя социальные сети