Экономика > Промышленность

2738

ОАО «Речицадрев». Секреты фанерного производства

 +

За последний год фанерное производство – составная часть ОАО «Речицадрев» – расширило свою экспортную географию. Речицкая фанера пользуется спросом на всех континентах, кроме Австралии и Антарктиды. В чём же секрет такой популярности, и как добиться такого соотношения цены–качества, чтобы конкурировать с самыми сильными игроками в отрасли и не пролететь, как фанера над Парижем? Ответы мы узнали непосредственно в цехах предприятия. Экскурсию любезно согласилась провести заместитель начальника фанерного производства Галина Кохнович:

На снимке Галина КОХНОВИЧ, заместитель начальника фанерного производства ОАО «Речицадрев».
Галина КОХНОВИЧ

– Сырьё поступает на завод железнодорожным и автомобильным транспортом как из лесхозов Речицкого района, так и из разных уголков Беларуси, например, из Могилёвской или Витебской областей. Для фанеры используются лиственные породы деревьев: ольха и берёза в соотношении 50/50.

 

На участке термообработки формируются пучки из брёвен и загружаются в бассейн с горячей водой. После пропаривания в течение 24 часов древесина становится пластичной, пригодной для лущения. Термообработчик следит за тем, чтобы пучки вовремя были извлечены и по конвейеру поштучной выдачи отправились в цех.

Термообработчик Дмитрий Павлюченко за хитрым пультом в специальной кабинке похож на кудесника: валит пар из бассейна, грохочут шестерни, ползут по конвейеру при помощи зловещего вида зубьев огромные стволы деревьев... А он дирижирует всем этим с невозмутимым видом, как будто справиться сложным процессом для него так же просто, как чайку попить. Чаёк у него, кстати, тоже с собой – смена 12 часов, как-никак!
Термообработчик Дмитрий Павлюченко за хитрым пультом в специальной кабинке похож на кудесника: валит пар из бассейна, грохочут шестерни, ползут по конвейеру при помощи зловещего вида зубьев огромные стволы деревьев... А он дирижирует всем этим с невозмутимым видом, как будто справиться сложным процессом для него так же просто, как чайку попить. Чаёк у него, кстати, тоже с собой – смена 12 часов, как-никак!

На участке раскряжёвки чураки разрезаются по длине 1 600 мм, затем они поступают на лущильный станок. Чурак очищается от коры, происходит цилиндровка, и начинается процесс лущения. На конвейер выходит лента шпона – тонкое длинное полотно из древесины. На специальных ножницах шпон обрубается в размер и укладывается в стопу, ожидая погрузчик, чтобы отправиться на сушку.

На одном из лущильных станков работает интересная команда операторов: семейная пара Юрий и Олеся Кулешовы. Они лучшие в своём деле. Супруги понимают друг друга с полуслова – вместе и дома, и на работе уже 10 лет, выработали даже свой собственный язык жестов!
На одном из лущильных станков работает интересная команда операторов: семейная пара Юрий и Олеся Кулешовы. Они лучшие в своём деле. Супруги понимают друг друга с полуслова – вместе и дома, и на работе уже 10 лет, выработали даже свой собственный язык жестов!

Сушильно-сортировочный участок обеспечивает уменьшение влажности шпона с 70–80 до примерно 6% за восемь минут. Сушки работают 24 часа в сутки без перерыва на обед. Сухой шпон попадает на сортировочную площадку: первый и второй сорт самые дорогие и качественные, пользуются большим спросом. Фанеры высших сортов используются для облицовки, изготовления мебели (шкафы, кухни, детские комнаты). Для детей наш материал безопасен благодаря очень низкому содержанию формальдегида, примерно 0,3, что соответствует стандарту Евро-5.

Девушки с клеевого участка – собранные и серьезные. Огромные листы шпона порхают в их руках, укладываясь в аккуратные стопки. Кажущаяся лёгкость движений обманчива. Без должных навыков и сноровки соревноваться с ними бесполезно.
Девушки с клеевого участка – собранные и серьезные. Огромные листы шпона порхают в их руках, укладываясь в аккуратные стопки. Кажущаяся лёгкость движений обманчива. Без должных навыков и сноровки соревноваться с ними бесполезно.

На клеевом участке на клеевальцах на листы шпона наносится клей, затем они перекладываются сухим шпоном, формируется пакет, в зависимости от необходимой толщины фанеры, который отправляется в пресс, откуда выходит готовая продукция, но необрезная.

Коллектив сортировочно-обрезного участка отказался фотографироваться по одному. Или все вместе, или вообще никаких фото. Вот такие они дружные, всегда помогают друг другу и поддерживают. Да и наличие у одного работника нескольких смежных профессий позволяет подставить коллеге надежное плечо и не дает производственному процессу остановиться, и такая практика приветствуется на всем фанерном производстве.
Коллектив сортировочно-обрезного участка отказался фотографироваться по одному. Или все вместе, или вообще никаких фото. Вот такие они дружные, всегда помогают друг другу и поддерживают. Да и наличие у одного работника нескольких смежных профессий позволяет подставить коллеге надежное плечо и не дает производственному процессу остановиться, и такая практика приветствуется на всем фанерном производстве.
 

На сортировочно-обрезном участке лист фанеры приобретает законченный вид, стандартный размер 1525х1525 см. Высшие сорта отправляются на шлифовку, продукция классом ниже сразу сортируется и упаковывается в пачки. Конечная точка фанеры на предприятии – склад, откуда ее направляют покупателям: европейцам, американцам и даже египтянам.

С целью переработки кускового шпона, шпона высших сортов, имеющего краевые дефекты, был построен цех по производству латофлекса – ламелей (фанерных пружин для матрасов, кроватей). Такая продукция почти полностью вытеснила на мировом рынке металлические пружины: она и удобней, и экологичней. Изготовление латофлекса – шаг на пути к безотходному производству и ещё одна статья дохода: Латвия, Эстония, Франция, Германия, Молдова, Россия, несколько белорусских предприятий – все они охотно приобретают продукцию цеха.

Формула успеха

Спрос на нашу продукцию связан с хорошим балансом цены и качества. Если с такими странами, как Египет, в целом понятно (у них нет своей древесины, приходится закупать за рубежом), то пример США показателен: им выгоднее везти нашу фанеру контейнерами по железной дороге, потом через океан, чем производить у себя.

В этот сложный год мы стараемся не сбавлять обороты. Особенно непросто пришлось в апреле и мае, но потом проснулся рынок, клиенты от нас не ушли, и мы наверстали упущенное.

Планов – много! На 2021 год в бизнес-план включили приобретение автоматической линии по выявлению дефектов и автоматической сортировки фанеры. Если сейчас сортировщицам приходится брать в руки лист фанеры, переворачивать, простукивать молоточком, то потом они будут сидеть за пультами: линия сама перевернёт, определит сортность и отправит в нужную пачку. И никаких сокращений. Как говорилось выше, у нас каждый работник имеет минимум по две специальности, а поскольку производство фанеры будет расти, для работников найдётся дело на клеевом участке. Такая универсальность на самом деле отличает наш завод: это хорошо и для производства, и для специалиста. Если на рабочем месте ремонт, человек просто идёт и трудится на другом участке, и не теряет в зарплате. Это хорошо и для производства: в случае отпуска или болезни рабочего не нужно долго искать замену, и непрерывность процесса не нарушается.

Фанерное производство гордится своими работниками и каждому из них можно посвятить немало теплых слов. Отдельной благодарности достойны Ю. Н. Бобров, Ю. И. Чернышёв, Д. А. Павлюченко, Е. В. Кондратенко, О. С. Николайчик, С. А. Землянская, М. И. Глушакова, А. В. Гавриленко, А. А. Молчанова, Н. В. Захарик, И. Н. Костелей, Т. П. Малашенко, Н. В. Щербакова, Н. У. Паветко, О. Н. Паничева, Л. В. Чирик, Р. И. Садовская, А. А. Иноземцев, Р. Н. Тегленков, Ю. Н. Кузьмин, А. С. Свириденко, Л. В. Кацуро, М. В. Мельник, И. В. Нестеренко, А. М. Костюченко, Е. А. Кашпур, Л. С. Антипенко и многие другие.

Нам есть куда расширяться – и по фанере, и по латофлексу. Можем нарастить производство латофлекса почти в два раза, и у нас будут покупатели! Заказы на ламели расписаны по февраль включительно, та же ситуация с фанерой: мы находим новые рынки сбыта и не теряем постоянных клиентов.

Каждый лист на нашем заводе проходит через рабочие руки, автоматизация не убила душу, оставила место для любви к своему делу. Наверное, это главный секрет успеха: мы любим свою работу и наш завод!

Перепечатка текста и фото Dneprovec.by запрещена без разрешения редакции. info@dneprovec.by

Читайте dneprovec.by «Вконтакте» → vk.com/rnewscity Читайте dneprovec.by в «Одноклассниках» → ok.ru/rcity